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Laika: cinquant’anni di buon design

E’ sicuramente uno dei marchi italiani più noti nell’ambito del caravanning europeo, forse quello che più di altri ha saputo far proprio quel concetto di Italian Style che, da più parti, viene riconosciuto come rappresentativo della produzione italiana: Laika ha da poco tagliato il traguardo dei cinquant’anni e ha contribuito in maniera determinante a sviluppare in patria, e non solo in patria, la cultura della vacanza all’aria aperta, della vacanza itinerante, del “fare campeggio” nell’accezione più ampia del termine.

Abbiamo avuto modo di confrontarci con chi, proprio in Laika, è maggiormente impegnato in quel delicato processo che parte dall’idea e conduce alla messa in produzione di un nuovo veicolo: Roberto Viciani è responsabile dell’ufficio tecnico, mentre Francesco Gabbrielli coordina il reparto Ricerca e Sviluppo. Un colloquio  edificante, condotto su argomenti tecnici, che ci ha permesso di capire come, pur fra gli alti e bassi di un comparto produttivo che  non è stato risparmiato dalla crisi economica, un’azienda che opera al mercato premium possa e debba puntare all’eccellenza lavorando congiuntamente su qualità e stile, facendo della ricerca un indispensabile fattore di sviluppo.

Roberto Viciani e Francesco Gabbrielli

Laika: lo sviluppo di un nuovo veicolo

 

«Il nostro è un gruppo di lavoro affiatato – ci spiega Roberto Viciani, in azienda dal 1991 e da una decina d’anni a capo dell’ufficio tecnico  – abbiamo il compito non sempre facile di sviluppare un nuovo prodotto, quindi un nuovo modello di camper o la variante di un modello esistente, partendo da un’idea iniziale fino ad arrivare alla messa in produzione, al il via libera per la catena di montaggio. Occorre innanzitutto farsi venire delle idee, oppure sviluppare delle idee in base a input esterni, ad esempio indicazioni che vengono dalla rete vendita. Da lì si parte con tutto l’iter progettuale, che vede il team di lavoro impegnato nello sviluppo prototipale fino a che il veicolo viene messo in produzione».

Lo sviluppo di un nuovo veicolo, in un’azienda come Laika che opera su livelli di produzione industriali, avviene per fasi successive, coinvolgendo diverse figure professionali. Per prima cosa, si mette sul tavolo ciò che emerge dal confronto con il mercato: nel briefing che serve a delineare la fisionomia del veicolo da realizzare, il product manager porta i consigli dei concessionari Laika, che hanno un rapporto diretto con la clientela reale e potenziale. Dopo l’approvazione dei concetti base, si parte con lo sviluppo delle idee, trasferendole su carta o a video: semplici schizzi a matita o disegni più evoluti, elaborazioni virtuali e rendering, in sostanza tutto ciò che serve per delineare proposte di stile e indicazioni sulla funzionalità del veicolo. Si lavora sia sulla parte estetica sia sull’abitabilità interna, un lavoro di design a 360 gradi quindi. Si fanno prove e tentativi, si elaborano proposte e si realizzano maquette 1:1, ovviamente con tempi e modalità diverse a seconda dell’importanza del veicolo. Si passa poi alla fase successiva, con lo studio del dettaglio. Si analizzano le varie problematiche nel dettaglio, andando ad esaminare in maniera approfondita i vari materiali, si studiano le forme in 3D, si cerca di capire come costruire gli stampi, fino ad arrivare alla scelta dei fornitori.

«In merito alle parti costruttive più importanti – dice Roberto Viciani – avviene un confronto continuo con i fornitori, una consultazione non solo preventiva ma continua, per assicurarsi che le forme scelte possano essere industrializzate, oppure per verificare il mantenimento di una qualità elevata, o ancora per assicurarsi che non nascano problematiche tali da diminuire l’affidabilità del prodotto. Con i fornitori scegliamo i materiali più adatti, le lavorazioni più idonee, i componenti migliori, al fine di garantire la durata nel tempo del prodotto. Una volta fatto questo, una volta scelti materiali e processi, si procede con la progettazione del dettaglio, con le matematiche dei singoli pezzi, arrivando a costruire un prototipo unendo proprio tali pezzi. E rispetto al passato siamo molto più veloci, grazie ai nuovi software possiamo simulare situazioni reali. Nonostante il modello in scala reale sia spesso necessario, per merito di questa realtà virtuale riusciamo già a vedere a video come è fatto un veicolo».

Laika: qualità che passa dalla personalizzazione

 

Rispetto ad altre aziende, in Laika si fa tanta ricerca e si cerca di personalizzare molto il prodotto, basta guardare un qualsiasi veicolo che esce dalla linea di produzione per rendersene conto, con la personalizzazione che va dai particolari più piccoli e visibili come le maniglie fino ad arrivare ad interni processi produttivi. E con questa  modalità i fornitori si devono confrontare, devono interagire con l’ufficio tecnico per trovare le soluzioni migliori. A volte i componenti sono realizzati ad hoc per Laika, altre volte può capitare che l’azienda abbia l’esclusiva di un prodotto innovativo per il primo anno, facendo da apripista, tracciando una linea di tendenza che poi altri immancabilmente andranno a seguire.

Laika GC diritti riservati 4L’innovazione passa inevitabilmente dalla ricerca, dalla sperimentazione, e come è sempre avvenuto nella storia moderna del prodotto industriale si cercano nuove strade partendo da prodotti di alta gamma. Laika l’ha fatto in passato e lo fa tutt’ora: un ideale filo conduttore lega i primi Motorpolo degli Anni ’70 agli ultimi modelli.

 

L’evoluzione costante dei materiali

Partendo dalla ricerca di nuove soluzioni, negli ultimi anni sono stati diversi i cambiamenti in merito alla costruzione dei veicoli, come ci conferma Roberto Viciani.

«Tra i cambiamenti che riguardano l’esterno del veicolo, dobbiamo sicuramente citare l’introduzione dei materiali plastici – ci spiega il coordinatore dell’ufficio tecnico Laika – Materiali plastici evoluti, che hanno potuto sostituire i tradizionali manufatti in vetroresina. Non più elementi monoblocco, quindi, bensì pezzi più leggeri che permettono la scomposizione di un elemento in varie parti. Lo si nota nelle bandelle laterali, ma anche nei paraurti posteriori. Per quanto riguarda la scocca, un grosso passo in avanti è stato fatto con l’introduzione delle intelaiature in poliuretano al posto dei tradizionali regoli in legno. Ma anche per l’interno del veicolo abbiamo lavorato molto sulla ricerca di nuovi materiali, basti pensare  ai lavandini del bagno, che prima erano in abs e ora sono in resine particolari, addirittura morbide al tatto».

L’utilizzo di nuovi materiali ha permesso inoltre di ridurre la massa dei veicoli, aumentando la portata residua. Quello del contenimento dei pesi è un tema caro a tutti i costruttori europei e Laika ogni anno attua un’analisi approfondita dell’argomento, analisi che sfocia in una riduzione del peso attuata secondo varie modalità. Come ci spiega Roberto Viciani, prima si parte dai materiali più importanti, dove è possibile ridurre la massa con il minimo sforzo, poi si passa a controllare ogni singolo pezzo per risparmiare anche pochi chilogrammi. La parziale sostituzione della vetroresina con l’abs ha permesso di ridurre peso, così come sono stati fatti dei guadagni di massa grazie all’impiego di intelaiature interne in poliuretano (peso specifico circa 350 kg/mc) anziché in legno di abete (450 kg/mc), mentre all’interno si lavora sui mobili in tamburato, con strutture sandwich leggere ma resistenti, nonostante i costi salgano.

L’utilizzo di materiali adeguati, performanti, è di fondamentale importanza anche per assicurare la necessaria coibentazione del veicolo. Ogni modello Laika deve essere in grado di garantire un adeguato comfort climatico anche in inverno, a temperature rigide. L’azienda toscana è stata tra le prime, in anni passati, ad impiegare lo Styrofoam (polistirene espanso estruso) per la realizzazione dei pannelli sandwich, così come già da anni adotta il doppio pavimento per isolare al meglio la cellula abitativa. E se la coibentazione non può essere dissociata da un efficiente impianto di riscaldamento, ecco che Laika collabora costantemente con Truma e Alde per creare il miglior comfort climatico a bordo. Sugli ultimi motorhome della serie Ecovip, ad esempio, è stato accuratamente studiato il riscaldamento della cabina, con una derivazione della canalizzazione dell’aria calda, al fine di rendere confortevole quella che notoriamente è la zona più fredda del camper.

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Mutamenti, comunque, ce ne sono stati anche dal punto di vista dell’impiantistica. Per quanto riguarda l’impianto elettrico, ad esempio, c’è ora più sensibilità al risparmio energetico rispetto al passato. E questo sia per la maggiore efficienza degli elettrodomestici, sia per l’utilizzo delle lampade al Led.

«Siamo stati i primi ad utilizzare le luci a Led per illuminare al 100% l’abitacolo – afferma Roberto Viciani – quella del Led è stata una vera rivoluzione, che ha portato ad un notevole risparmio energetico. Le lampade a Led consumano solo il 20% di una corrispondente lampada alogena. Oggi un camper può restare senza problemi un intero fine settimana senza allacciamento alla rete elettrica esterna, con innegabili vantaggi per l’utente».

L’evoluzione stilistica e dei materiali segue i progressi del design e della tecnica compiuti in altri settori, traendo giovamento dal confronto con altri ambiti culturali e della produzione industriale.

«Puntualmente, ogni anno eseguiamo un’analisi dettagliata di due comparti produttivi che hanno molto in comune con il nostro – afferma Francesco Gabbrielli, responsabile R&S di Laika – ovvero il settore automotive e quello domestico, dell’arredamento. Cerchiamo di capire dove si muove il design, quali sono le linee di tendenza, partendo proprio dall’ambito dei veicoli, autovetture ma anche camion e autobus, con i quali un confronto per le linee esterne è imprescindibile, ma anche dal settore dell’arredamento, per un auspicabile raffronto con l’abitacolo dei nostri mezzi. E per gli interni  non manca qualche richiamo al mondo della nautica. Proprio all’interno dei camper, assume sempre più importanza lo studio della luce, ovvero il rapporto tra forme e colori dell’arredo da una parte e luce naturale e artificiale dall’altra».

Ma Gabbrielli ci fa notare che anche l’esterno dei mezzi è oggetto di studio accurato, per capire come possono evolversi sia le grafiche applicate alle fiancate sia i colori scelti per i veicoli. In fase di progetto si fanno diverse prove, con proposte anche piuttosto azzardate, proposte che magari rimangono sulla carta perché considerate eccessive per l’epoca, mentre dopo pochi anni diventano la norma.

«Per quanto riguarda i colori e le grafiche – conclude Roberto Viciani – noi dobbiamo fare i conti con una clientela orientata al classico, una clientela che vuole prodotti che devono essere certamente innovativi, ma non possono essere eccessivi, aggressivi, esagerati. Il prodotto Laika è innovativo e di tendenza, ma rimane sempre un prodotto sobrio e di buon gusto. E questa è forse la sfida più importate, che ci troviamo ad affrontare ogni giorno in Laika».

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